این مخازن غالبا در واحدهای فرآیندی پالایشگاه ها و پتروشیمی ها مورد استفاده قرار می گیرند. حداقل فشار در این مخازن ۱ بار و حداکثر ۶۸۰ بار می باشد.
شکل اکثر مخازن تحت فشار استوانه ای یا کروی بوده که فرم استوانه ای آن با کلگی کروی یا بیضوی یا کاسه ای قابل ساخت و مونتاژ می باشد. کلگی های کروی به دو حالت نورد گرم و سرد تولید می شوند .
خصوصیات فنی مخازن تحت فشار :
استاندارد اصلی جهت طراحی و ساخت این مخازن ASME SEC VIII می باشد که شرکت پایساز توانایی طراحی و ساخت مخازن تحت فشار براساس Division 1 و Division 2 این استاندارد را داراست.
طراحی و ساخت مخازن تحت فشار بر اساس پارامتر های مختلف فنی از قبیل فشار ، درجه حرارت ، نوع فولاد مصرفی حجم مورد مصرف ، امکانات کارگاهی ، تاثیر عوامل جوی از قبیل باد و برف و باران و زلزله ، عمر مفید مقاومت مصالح و مواد مصرفی در مقابل خوردگی الکتروشیمیایی و مکانیکی به شرح زیر طراحی می شود:
* فشار مخزن با توجه به استاندارد (ASME Code) با ضخامت ، تنش مجاز مواد مصرفی ، امکانات جوشکاری ارتباط دارد.
* درجه حرارت که عاملی در طراحی و ساخت بوده یکیدیگر از عوامل مهم در طراحی می باشند.
* مواد مصرفی در مخازن تحت فشار و ذخیره ای معمولا" Carbon Steel از انواع مختلف بوده که انتخاب هر کدام از این فولاد ها با توجه به تنش مجاز درجه حرارت کاری و فرم پذیری فولاد و جوشکاری آن و ... انجام می گیرد.
*عامل حجم مخزن با در نظر گرفتن موقعیت محل نصب و با تغییر اندازه و قطر و ارتفاع بر اساس استاندارد مربوطه و با حفظ تناسب اجزاء ، مطابق با نیاز طراحی و ساخته می شود.
* پارامتر تاثیرات جوی به صورت بار اضافی در شرایط مختلف محاسبه می شود.
از انواع مخازن تحت فشار و یا مخازن فرآیندی میتوان به تجهیزات زیر اشاره نمود:
• انواع جداکننده ها
تفکیک گرها (separator) بصورت دو فازی و یا سه فازی جهت جداسازی نفت، گاز و سیال
ذره گیر (scrubber) جهت جداسازی گاز و نفت
مایع گیر (knockout drum) جهت جداسازی آب از گاز و هیدروکربن
هوازدا (Deaerator) جهت پیش گرم کردن آب و حذف گازهای نامحلول اکسیژن و دی اکسید کربن
• راکتورها
جهت انجام واکنش های شیمیایی مواد ورودی و تبدیل به محصول موردنظر
• درام ها
|